Premium Aerotec

Wenn ein Airbus A350 über dich hinwegzieht, siehst du ein Flugzeug aus Toulouse. Ein Teil seines Rumpfes kommt allerdings aus Augsburg. Genau dafür stand Premium Aerotec: Rumpfschalen, Tanks und Strukturbauteile aus deutschen Werken, ohne die am Ende der Montagelinie kein Airbus fertig wird. Die Marke gibt es seit Juli 2025 nicht mehr. Ihre Werke in Augsburg, Nordenham, Bremen und Varel arbeiten aber weiter, nur unter dem Namen Airbus Aerostructures. Hier erfährst du, was dort entstand, wie das Unternehmen gewachsen und wieder verschwunden ist und an welchen Flugzeugen du die Teile heute siehst.

Ein Zulieferer aus dem eigenen Konzern

Premium Aerotec war nie ein unabhängiger Flugzeugbauer. Das Unternehmen gehörte durchgehend zu Airbus, damals noch EADS, und baute Strukturbauteile, die andere Werke zu kompletten Flugzeugen zusammensetzen. In der Branche spricht man von Aerostrukturen. Gemeint sind Rumpfschalen, ganze Rumpfsektionen, Türumgebungen, Druckkalotten, Tanks und unzählige gefräste oder geformte Einzelteile.

Die Idee dahinter stammt aus dem Jahr 2007. Der schwache US-Dollar und die teuren Programme A380 und A350 setzten Airbus unter Druck, und der Konzern startete ein Sparprogramm. Ein Baustein war die Ausgliederung mehrerer Werke in eigenständige Gesellschaften – in Deutschland entstand so Premium Aerotec. Die Fachpresse zog damals den Vergleich zu Boeing, das sein Rumpfwerk in Wichita wenige Jahre zuvor als Spirit AeroSystems verkauft hatte. Anders als Spirit blieb Premium Aerotec aber eine hundertprozentige Konzerntochter.

Zum 1. Januar 2009 nahm das neue Unternehmen den Betrieb auf. Den Kern bildeten drei Werke: das bisherige EADS-Werk in Augsburg und die Airbus-Werke in Nordenham und Varel. Rund 6.000 Menschen arbeiteten zum Start dort, im ersten Jahr setzte das Unternehmen etwa 1,1 Milliarden Euro um. Bis 2019 wuchs der Umsatz auf rund zwei Milliarden Euro.

Augsburg: Messerschmitt-Erbe und CFK-Großteile

Das wichtigste Werk lag in Augsburg, genauer im Süden der Stadt an der Haunstetter Straße. Hier hat Flugzeugbau eine lange Geschichte. Ab 1916 bauten die Bayerischen Rumpler-Werke an diesem Standort Flugzeuge. 1926 übernahmen die Bayerischen Flugzeugwerke die Hallen samt Werksflugplatz. Unter Willy Messerschmitt wurde daraus 1938 die Messerschmitt AG. Hier wurden Konstruktionen wie die Bf 108 Taifun und die Bf 109, später auch die Me 262 entwickelt. Zu dieser Geschichte gehört auch ein dunkles Kapitel: Im Zweiten Weltkrieg mussten für Messerschmitt Zwangsarbeiter und KZ-Häftlinge arbeiten.

Nach dem Krieg ging Messerschmitt in Messerschmitt-Bölkow-Blohm auf, über die DASA und EADS führte der Weg schließlich zu Airbus. 2024 feierte das Werk 70 Jahre Ausbildung, rund 2.500 junge Leute haben die Augsburger Lehrwerkstatt in dieser Zeit durchlaufen.

Laut Unternehmen arbeiteten 2024 rund 3.500 Menschen in vier Augsburger Teilwerken. Im Mittelpunkt standen große, hoch belastete Strukturen, zum Teil in Hybrid-Leichtbau und Kohlefaser (CFK):

Besonders der Rear Center Tank zeigt, wie viel Ingenieursarbeit in einem unsichtbaren Teil steckt. Airbus vergab den Auftrag 2019, im Juni 2020 begann in Augsburg die Fertigung, im Mai 2021 ging der erste Tank an Airbus. 2023 begann der Bau einer knapp 14.000 Quadratmeter großen Halle, um die Tankfertigung auszubauen.

Nordenham: Rumpfschalen an der Weser

Das Werk in Nordenham liegt an der Unterweser, gegenüber von Bremerhaven. Die Luftfahrt kam 1935 dorthin, als die Weser-Flugzeugbau auf dem Gelände einer früheren Werft mit der Reparatur von Seeflugzeugen begann. In der Nachkriegszeit wurde das Werk Teil der großen deutschen Luftfahrtkonzerne und schließlich von Airbus.

Nordenham ist auf Rumpfschalen spezialisiert. Laut Airbus entstehen dort pro Jahr rund 5.000 Schalen, außerdem werden Rumpfsektionen montiert. Bekannt wurde das Werk auch für ein Verfahren, mit dem Versteifungen per Laser auf die Rumpfhaut geschweißt werden, statt sie zu nieten. Dafür gab es im Jahr 2000 den Innovationspreis der deutschen Wirtschaft. Für die A321XLR war Nordenham an den Sektionen 15 und 17 beteiligt, bei Sektion 17 gemeinsam mit Varel.

Seit dem 1. Juli 2022 gehört Nordenham nicht mehr zu Premium Aerotec, sondern zur neu gegründeten Airbus Aerostructures. An der Arbeit hat sich dadurch wenig geändert, nur die Firmenschilder sind andere.

Bremen und Hamburg: die kurze Zeit unter dem Premium-Dach

Bremen und Hamburg gehörten nicht zu den Gründungswerken, liefen aber bis Mitte 2022 ebenfalls unter Premium Aerotec. In Bremen liegt der Schwerpunkt heute laut Airbus auf Blech- und Thermoplast-Formteilen. Rund vier Millionen solcher Teile entstehen pro Jahr für die A320-Familie, den A330, den A350 und den A400M. Das Werk ist darauf eingestellt, dringende Kundenanfragen innerhalb von 48 Stunden zu bedienen. Airbus ist in Bremen außerdem mit weiteren, getrennten Bereichen vertreten, deshalb ist „Airbus in Bremen“ nicht dasselbe wie das frühere Premium-Aerotec-Werk.

In Hamburg ging es um die Strukturmontage. Seit 2022 ist Hamburg die Zentrale von Airbus Aerostructures und deren größter Standort, das Kompetenzzentrum für die Montage von Rumpfstrukturen.

Für Spotter ist der Norden attraktiv, weil Werk und Flughafen hier nah beieinanderliegen. Am Flughafen Bremen stehst du bequem auf der Besucherterrasse, und mit etwas Glück taucht ein Beluga auf, der Großbauteile zwischen den Airbus-Standorten fliegt. Alles Weitere zur Stadt liest du im Guide Planespotting in Bremen.

Varel und Brașov: Frästeile, 3D-Druck und Stringer

Das Werk in Varel im Landkreis Friesland ist das Zerspanungszentrum. Rund 1.400 Beschäftigte fertigten dort 2024 hoch belastete Frästeile aus Aluminium, Titan und Stahl. Dazu kommen Türumgebungen für Passagier- und Frachttüren des A350, Lufteinlaufschalen und -röhren für den Eurofighter sowie Großbauteile für den A400M. Airbus nennt außerdem die Schwelleneinheit am Hauptdeck des A350F als Varel-Bauteil.

Varel hat sich früh mit 3D-Druck beschäftigt. 2019 erhielt Premium Aerotec als erster Luftfahrtzulieferer eine Gesamtprozessqualifikation für additiv gefertigte Titanbauteile auf Multilaser-Anlagen. 2022 gingen die ersten gedruckten Titan-Strukturteile für die A320-Familie in Serie, nach A400M und A350 das dritte Programm mit gedruckten Teilen. Mit Lufthansa Technik entstand zudem ein gedrucktes Ersatzteil für das Anti-Icing-System des V2500-Triebwerks, das eine EASA-Zulassung bekam. Eine Besonderheit ist der Bau von Windkanalmodellen, an denen Klappenstellungen und Flugphasen getestet werden.

Im rumänischen Ghimbav bei Brașov begann Ende 2010 die Fertigung. Aus rund 160 Beschäftigten wurden über 1.000. Das Werk fräst und dreht Metallteile und stellt rund 1.200 verschiedene Profile her, darunter Stringer bis vier Meter Länge. Diese Längsversteifungen stecken in nahezu allen Airbus-Modellen.

Militärprogramme: Eurofighter und A400M

Ein großer Teil der Arbeit von Premium Aerotec war militärisch. Das Rumpfmittelteil des Eurofighter kommt seit Jahrzehnten aus Augsburg. Schon 2009 lieferte das Werk das 300. Exemplar aus. Im November 2020 bekam Premium Aerotec den Auftrag für die Rumpfmittelteile der 38 Eurofighter, die Deutschland mit der Tranche 4 (Projekt „Quadriga“) bestellt hatte. Das erste Mittelteil aus dieser Bestellung verließ Augsburg Ende 2022. Mehr über das Programm findest du bei der Eurofighter Jagdflugzeug GmbH und im Beitrag Eurofighter in Deutschland spotten.

Beim A400M war die Rolle noch größer. Premium Aerotec fertigte nahezu das gesamte Rumpfheck, Schalen des Rumpfmittelteils, metallische Rohrsysteme und das obere Frachttor. Airbus gibt heute an, dass etwa 60 Prozent des A400M-Rumpfes aus Augsburg kommen. Im Juli 2024 lieferte Premium Aerotec zum 150. Mal Bauteile für den Transporter aus. Wo du den A400M in Deutschland am besten siehst, steht im Beitrag zum Fliegerhorst Wunstorf.

Umbau, Streit und das Ende der Marke

Die Geschichte von Premium Aerotec war nie ganz ruhig. Bereits 2013 kündigte das Unternehmen einen verschärften Umbau an, um die Kosten zu senken, und die damalige Geschäftsführung machte den Weg für ein neues Management frei. 2015 übernahm Thomas Ehm die Leitung. Im Februar 2020 verbuchte Airbus eine Restrukturierungsbelastung von rund 100 Millionen Euro für die Tochter.

Mit der Corona-Krise wurde es ernst. 2020 berichteten Medien von bis zu rund 2.800 Stellen, die in Augsburg und Norddeutschland wegfallen könnten. 2021 prüfte Airbus, die Einzelteilfertigung an einen Investor zu verkaufen. Die IG Metall sicherte sich in langen Verhandlungen ein Mitspracherecht. Im März 2022 war der Verkauf des Augsburger Teils vom Tisch, die Gespräche konzentrierten sich danach auf Varel und den Zulieferer Mubea. Am Ende kam es auch dort nicht zum Verkauf, Varel blieb im Konzern.

Die eigentliche Neuordnung kam in zwei Schritten:

Airbus Aerostructures beschäftigt laut Airbus heute rund 16.000 Menschen aus mehr als 70 Nationen. Neben den früheren Premium-Aerotec-Werken gehört auch Stade dazu, das CFK-Großteile wie die Oberschale des A350-Flügels baut.

Was das für Spotter bedeutet

Ein Premium-Aerotec-Werk wirst du nicht spotten. An den Standorten gibt es keine Endmontage, und die Werksgelände sind Sicherheitsbereiche, auf denen Fotografieren verboten ist. Trotzdem lohnt sich das Wissen, weil es den Blick auf jedes Airbus-Foto verändert. Wenn du einen A350 im Anflug fotografierst, steckt in seinem hinteren Rumpf Augsburger Kohlefaser, und die Stringer kommen wahrscheinlich aus Rumänien.

Die besten Orte, um diese Teile wiederzusehen, sind die Endmontagelinien. In Hamburg-Finkenwerder entstehen Flugzeuge der A320-Familie. Wie du dort zum Zug kommst, erklärt der Beitrag Airbus Finkenwerder spotten; am Flughafen Hamburg bietet sich der Affenfelsen an. In Toulouse rollen die A350 vom Band; der Flughafen Toulouse-Blagnac und der Spot am Aeroscopia sind dafür die Anlaufstellen.

Neu gebaute Maschinen erkennst du oft an Testkennzeichen und Werksflügen. Wie du diese auf dem Radar findest, steht im Beitrag Testflüge und Werksflüge verfolgen. Zum Transport zwischen den Werken setzt Airbus den Beluga XL ein, ein Fotomotiv, das an jedem Airbus-Standort Spotter anzieht.

Premium Aerotec im Vergleich

Der naheliegende Vergleich ist Spirit AeroSystems. Beide entstanden in den 2000er-Jahren aus Werken der großen Flugzeugbauer, beide bauten vor allem Rumpfstrukturen. Spirit wurde verkauft und war jahrelang eigenständig, Premium Aerotec blieb immer Teil von Airbus. Am Ende holten beide Konzerne ihre Strukturfertigung wieder enger an sich heran.

In Deutschland ergänzen andere Zulieferer das Bild: Diehl Aviation baut Kabinen und Systeme, MTU Aero Engines Triebwerksteile, und die Eurofighter Jagdflugzeug GmbH koordiniert das Kampfflugzeugprogramm, für das Augsburg das Mittelstück liefert. Wer sich für die Rolle der Großbauteile im Airbus-System interessiert, findet beim Mutterkonzern Airbus den Überblick über Endmontagelinien und Programme.

Fazit

Premium Aerotec war rund 16 Jahre lang der Name für die deutsche Strukturfertigung von Airbus. In Augsburg, Nordenham, Varel, Bremen und Brașov entstanden Rumpfschalen, CFK-Großteile, Tanks und Millionen Einzelteile für fast jedes Airbus-Programm, dazu wichtige Strukturen für Eurofighter und A400M. Seit Juli 2025 tragen die Werke den Namen Airbus Aerostructures, die Arbeit geht weiter.

Für dich als Spotter bleibt Premium Aerotec ein Stück Hintergrundwissen, das jedes A350-, A321XLR- oder A400M-Foto ein wenig reicher macht. Fotografieren kannst du die Teile dort, wo sie als fertiges Flugzeug wieder auftauchen.